硬度要求較高的鍛件最終熱處理工藝主要是應(yīng)用噴霧淬火工藝。

       加熱時(shí)，可以利用普通的熱處理爐透燒加熱，根據(jù)輥身直徑確定保溫時(shí)間，使部分球狀的二次碳化物分解，固溶到奧氏體當(dāng)中并均勻化。曾經(jīng)采用過差溫快速加熱工藝，差溫加熱對減小淬火應(yīng)力是有利的，但它使軋輥心部強(qiáng)度維持在退火強(qiáng)度水平且單件加熱生產(chǎn)效率低，對于這種深孔型的熱軋輥并不合適。

       鍛件的噴霧淬火在嚴(yán)格意義上并不是真正屬于淬火，因?yàn)橄嘧內(nèi)允侵楣怏w型轉(zhuǎn)變，只是加速冷卻使珠光體型組織細(xì)化，得到索式體，最終組織為索式體+塊狀一次共晶碳化物+顆粒狀二次碳化物。借此增加強(qiáng)度、硬度和耐磨性。

       由這種工藝思路出發(fā)，將淬火過程分為噴霧、噴風(fēng)兩個(gè)噴冷階段。在噴冷的第一階段，軋輥溫度很高，選擇較強(qiáng)的噴水霧快速冷卻，迅速將軋輥表面層溫度壓低到適當(dāng)溫度以下，以抑制先共析碳化物析出，從而杜絕網(wǎng)狀碳化物的出現(xiàn)。隨后的第二階段冷卻可以減緩冷卻強(qiáng)度采取噴風(fēng)方式，減小淬火應(yīng)力，使心部熱量逐步傳導(dǎo)出來，待輥面冷卻到450-550℃時(shí)軋輥表層已完全相變，可以結(jié)束噴冷轉(zhuǎn)入回火。

       進(jìn)入回火階段首先在400-500℃中溫保持，使心部充分轉(zhuǎn)變后升溫到550-650℃高溫回火，降低淬火應(yīng)力，調(diào)整輥面硬度滿足技術(shù)要求范圍。

       按照標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，鋼的最低回火溫度為675℃，考慮到回火參數(shù)對鍛件力學(xué)性能的影響，就必須把淬火后的回火同焊接中的消氫處理及焊后消除應(yīng)力退火的作用綜合起來，確定每個(gè)階段所用的溫度和時(shí)間。

       例如，當(dāng)要求鋼焊后在690℃退火最長達(dá)24h時(shí)，為了仍能保證，不致降低母材的力學(xué)性能，就應(yīng)當(dāng)把淬火后的回火溫度選得低些，一般選在650℃。鋼焊后退火要求在較低的溫度610℃下進(jìn)行，其最佳回火參數(shù)約為19，所以鍛件淬火后就可以直接在得到力學(xué)性能的最佳溫度650℃下回火。

       關(guān)于回火參數(shù)的計(jì)算，文獻(xiàn)中多有報(bào)道。在此，應(yīng)當(dāng)把淬火后的回火、焊接的中間退火和焊后退火等不同時(shí)期的溫度和時(shí)間換算成在同一溫度不同當(dāng)量保溫時(shí)間下的回火，然后再按此溫度及當(dāng)量時(shí)間的總和計(jì)算出回火參數(shù)。