冷軋工作輥硬度要求很高，淬火后只能進行100-180℃的低溫回火。在此溫度下長時間的回火可以部分消除淬火應(yīng)力避免，同時調(diào)整輥身硬度達到技術(shù)要求的范圍并使組織穩(wěn)定。

       淬火馬氏體在此溫度下回火可以產(chǎn)生分解行為，主要是在馬氏體板條交界處或?qū)\晶片之間析出細(xì)小的碳化物，減小了碳在馬氏體中的過飽和程度，從而使硬度略有降低，并可有限地提高韌性。

       鍛造鍛件加工殘余奧氏體在回火過程中的轉(zhuǎn)變特性與其經(jīng)歷的高溫奧氏體化條件有關(guān)。如果淬火時奧氏體化溫度較高，時間較長，淬火后殘余奧氏體量較高，但其在實用溫度范圍的低溫回火過程中會有較大程度的轉(zhuǎn)變。

       用于冷軋工作輥的回火爐的爐溫均勻性應(yīng)保證在5℃之內(nèi)。傳統(tǒng)的回火爐時油爐，由電阻絲將機油加熱，軋輥浸沒在機油中均勻加熱回火。這種油爐的爐溫是比較均勻的，但其缺點是軋輥出爐后需要清理除油，勞動條件不好。新型的回火爐是帶有爐氣強制循環(huán)系統(tǒng)的電阻爐，爐型有臺車式和坑式兩種。配有預(yù)定程序的自動控溫系統(tǒng)，爐溫均勻性實際可達到2.5℃的范圍，加熱質(zhì)量和勞動條件都比較好。

       工頻加熱是以工頻電流進行感應(yīng)加熱的，因此不需要變頻設(shè)備，與高、中頻感應(yīng)加熱相比工頻加熱的電流透入深度大，可以進行深層或穿透加熱，特別適用于F91鍛件的感應(yīng)表面加熱。它還具有生產(chǎn)效率高，便于機械化自動化特點。如用于大型鍛件的表面淬火。

       但工頻淬火屬感抗性電路，功率因素低需用大量的電容器來補償。工頻感應(yīng)器的供電可直接取自電源變壓器。其加熱時的輸出功率取決于變壓器的容量、電壓及感應(yīng)器的參數(shù)。

       工頻感應(yīng)加熱原理，被加熱的軋輥是用連續(xù)移動的加熱方式進行處理，通過控制F91鍛件與感應(yīng)器間的相對速度可控制加熱溫度與淬透層的深度。

       為提高鍛件的最終加熱溫度，可預(yù)先在爐中預(yù)熱到400℃，然后再進行工頻加熱。工頻加熱工藝包括電參數(shù)和熱規(guī)范，即確定合理的電參數(shù)后以加熱時間或鍛件與感應(yīng)器的相對移動速度來控制加熱溫度。