當(dāng)交變電流在導(dǎo)體中通過時(shí)，形成交變磁場(chǎng)，鍛件產(chǎn)生的感應(yīng)電勢(shì)同向電流系統(tǒng)中最大磁場(chǎng)強(qiáng)度在導(dǎo)體表面的外側(cè)，反向電流系統(tǒng)在導(dǎo)體表面的櫻花堵內(nèi)側(cè)，這就是鄰近效應(yīng)，利用鄰近效應(yīng)可以選擇適當(dāng)形狀感應(yīng)器對(duì)加熱鍛件表面獲得集中電流與感應(yīng)器大致相同的范圍進(jìn)行局部加熱。

       選擇頻率是鍛件表面淬火工藝的第一步。選擇頻率實(shí)際上就是選擇那一種感應(yīng)加熱設(shè)備來進(jìn)行加熱。頻率確定后，感應(yīng)加熱速度取決于鍛件單位面積上的比功率。在一定范圍內(nèi)，用較高頻率，較低比功率與較低頻率、較高比功率加熱均可達(dá)到相同的效果。

       調(diào)整電參數(shù)。由于鍛件表面局部加熱面的范圍變化較大，實(shí)際需要的電功率--設(shè)備實(shí)際輸出功率，可以通過調(diào)整電參數(shù)來選擇，當(dāng)然在選擇需要輸出功率的同時(shí)，也可減少設(shè)備無功損失。加熱方式。鍛件感應(yīng)表面加熱的方式有兩種：連續(xù)移動(dòng)式和固定式，連續(xù)移動(dòng)法是感應(yīng)器或鍛件邊加熱邊移動(dòng)隨即在移動(dòng)中緊跟著邊冷卻淬火。而固定式是鍛件加熱淬火面在感應(yīng)器中，感應(yīng)器和鍛件沒有相對(duì)運(yùn)動(dòng)，待加熱到溫度后隨即噴液冷卻或?qū)㈠懠麄€(gè)投入到冷卻介質(zhì)中淬火。

       感應(yīng)加熱后的淬火冷卻。應(yīng)根據(jù)鍛件材料、鍛件形狀和大小、以及采用的加熱方式和淬硬層深度等因素綜合考慮確定。為了減少變形，對(duì)于鍛件可進(jìn)行埋油感應(yīng)加熱淬火，即將鍛件和感應(yīng)器一起置于油中進(jìn)行感應(yīng)加熱，待加熱到溫度后關(guān)閉電源周圍的油就埋住鍛件很快冷卻。

       在鍛件的熱處理中，尤其是在淬火過程中，經(jīng)常會(huì)碰到斷裂的問題，斷裂形式有橫裂、縱裂、脫肩、置裂、剝落、龜裂等。而其斷裂的原因是極其復(fù)雜，往往是多種因素作用的結(jié)果，但從總的方面來考慮不外是兩方面的因素：一是內(nèi)應(yīng)力（拉應(yīng)力）超過材料的實(shí)際破斷強(qiáng)度，二是雖然內(nèi)應(yīng)力并不過高，但由于材料本身的缺陷造成材料強(qiáng)度的下降。以下就從這兩方面來分析一下鍛件裂紋產(chǎn)生的情況。

       形成橫向裂紋時(shí)內(nèi)應(yīng)力分布的特征是：表面受壓應(yīng)力，離表面一定的距離應(yīng)力發(fā)生劇變，由壓應(yīng)力變?yōu)楹艽蟮睦瓚?yīng)力。裂紋產(chǎn)生在拉應(yīng)力峰值區(qū)域內(nèi)，然后當(dāng)內(nèi)應(yīng)力重新分布或鋼的脆性進(jìn)一步增加時(shí)，才蔓延到鍛件的表面。

       裂紋產(chǎn)生于鍛件表面附近最大拉應(yīng)力處并裂向心部有較大深度的裂痕。裂紋的走向一般平行于軸向，但是鍛件存在于應(yīng)力集中部位或內(nèi)部組織缺陷等，裂紋也可能改變走向。

       鍛件在熱處理終了后，在長時(shí)間放置中發(fā)生自燃破裂的現(xiàn)象稱為置裂。產(chǎn)生置裂的主要原因是內(nèi)應(yīng)力與氫氣的聯(lián)合作用和殘余奧氏體的分解。

       目前在考慮氫氣和應(yīng)力的聯(lián)合作用時(shí)，認(rèn)為氫原子在應(yīng)力的作用下，將向缺陷尖端處有應(yīng)力集中的三向拉應(yīng)力處聚集，沉淀在位錯(cuò)線上，對(duì)位錯(cuò)起釘扎作用，使它不能自由運(yùn)動(dòng)，導(dǎo)致材料產(chǎn)生局部硬化。

防止置裂的方法主要是減小鋼中的內(nèi)應(yīng)力和氫氣含量，使之不至于引起破斷。